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„Recirculation Booth“ schützt BASF–Forscher – Sichereres und effizienteres Arbeiten

Seit Kurzem findet die Katalysatorforschung beim Chemiewerk BASF in De Meern in einer beeindruckenden, sieben Meter breiten Laminar-Downflow-Kabine im Umluftbetrieb aus Edelstahl statt. Damit wird das Arbeiten weniger umständlich, z. B. unter mehreren Abzugsstellen, und zugleich effizienter.

Ausgangssituation

Dr. Rob Gosselink, chemischer Wissenschaftler und gemeinsam mit Kollegin Dr. Esther Groeneveld Projektleiter des Forschungsteams, erklärt, dass BASF vorwiegend mit pulverförmigen Katalysatoren arbeitet und sich für die Anschaffung einer „Downflow Recirculation Booth“ entschieden hat. „Damit unsere Mitarbeiter und die Umgebung geschützt sind, wenn wir im größeren Maßstab mit diesen Pulvern arbeiten.“ Gosselink betont, dass die Beschäftigten im Labor und auch die Umgebung jederzeit sicher waren. „Im Labor haben wir Tischmodelle für den Pulverabzug, in denen wir mit kleinen Volumen sicher arbeiten können. Für größere Volumen hatten wir bisher diverse einzelne Abzugshauben, die an das bestehende Laborabzugsystem angeschlossen waren. Zusätzlich mussten unsere Mitarbeiter viele flankierende Vorkehrungen treffen, bevor sie anfangen konnten zu arbeiten. Dadurch waren wir echt eingeschränkt.“ Nun erfolgt der Abzug mehr oder weniger automatisch und damit viel einfacher und schneller, so dass mehr Zeit für die eigentliche Forschungsarbeit bleibt.

Anforderung

„Da es um Feststoffpartikel geht, können wir die abgesaugte Luft filtern und wieder in die Kabine einleiten, was auch aus energetischer Sicht interessant ist“, so Rob Gosselink. In der Kabine sind auch Absaugarme installiert, die an das bestehende Laborabzugsystem angeschlossen sind. Die Absaugarme sind vor allem für den Abzug etwaiger (wässriger) Dämpfe und Gase bestimmt, die bei bestimmten Vorgängen wie dem Trocknen der Pulver anfallen. Groeneveld ergänzt, dass gründlich geprüft wird, wie die Kabine am besten zukunftsfähig gemacht werden kann. „Es mussten nicht nur genügend Absaugarme vorhanden sein, auch die Maße der Kabine und die elektrischen Anlagen spielen eine große Rolle. Denn bei innovativen Forschungs- und Entwicklungsprozessen muss immer damit gerechnet werden, dass die Wissenschaftler später vielleicht auch mit anderen Geräten mit anderen Abmessungen arbeiten werden.“

Keine Standardwünsche

DENIOS erhielt den Auftrag nach einer Ausschreibung, auf die drei Hersteller reagierten. Neben dem attraktiven Preis war auch ausschlaggebend, dass dieser Hersteller bei BASF einen guten Track-Record hat und von Anfang an bereit war, mitzudenken. Rüpp: „Wir haben unser Angebot auf das Programm der Wünsche und Anforderungen des Forschungsteams abgestimmt.“ „Das war kein Standardprogramm“, ergänzt Gosselink. „Wir brauchten eine wirklich maßgeschneiderte Lösung. Eine Kabine mit möglichst viel Fläche auf dem begrenzten Raum, den wir in der Forschungshalle zur Verfügung haben. DENIOS konnte dies in dem von BASF gewünschten Zeitrahmen binnen eineinhalb Jahren liefern, gerechnet ab den ersten Kontakten, die wir hatten. Darin sind die Ausschreibungsphase und die Sicherung der Finanzierung schon inbegriffen.“ Rüpp: „Zudem hatten wir kein fertiges kommerzielles Produkt, das wir nur noch einbauen mussten. Wir haben keine Standardkabinen. Solche Produkte bauen wir immer nach den Wünschen des Kunden, am besten millimetergenau. In diesem Fall handelte es sich um eine in unserem Produktionswerk in Großbritannien gefertigte Anlage mit 7 m Breite und 3,5 m Höhe, die wir ins Gebäudeinnere schaffen und auf engem Raum einbauen mussten. Dies bedeutete unter anderem, dass wir unter vielen Rohrleitungen hindurchbalancieren mussten.“

Ergebnis und Kundennutzen

Das Ergebnis ist beeindruckend. Die Kabine entspricht nicht nur allen Vorschriften, sondern löst auch die Versprechen in puncto Schallbelastung und Beleuchtung ein. Die befürchtete Beeinträchtigung durch Zugluft und Lärm ist ausgeblieben. Es gibt überhaupt keine Zugluft und keinen Lärm, das ist angesichts eines Luftaustauschs von 35.000 m³ pro Stunde sehr bemerkenswert. Alles ist genau nach Plan verlaufen. Die Projektleiter Groeneveld und Gosselink wussten von Anfang an genau, was sie wollten, aber nicht, wie sie es erreichen sollten. Rüpp: „Die Wünsche und Anforderungen waren wie gesagt sehr klar, aber nicht sehr detailliert. Das war gut so. Sie ließen uns jede Freiheit bei der Umsetzung, so dass wir nicht von Vornherein durch diverse komplexe Anforderungen eingeschränkt waren, und vertrauten auf unser Fachwissen. Dies wussten wir sehr zu schätzen und dank der hervorragenden Kommunikation und Zusammenarbeit während des Projekts gab es keine Probleme.“ DENIOS arbeitet schon seit Jahren mit BASF zusammen, hat früher schon eine Anlage für die Katalysatorfabrik entwickelt und geliefert und kann die Bedürfnisse des Chemiekonzerns daher gut einschätzen.

Fazit des Kunden

Groeneveld: „Das ganze Projekt hat klein angefangen. Erst bist du mit einem Projekt zugange und denkst dir, eine kleine Abzugskabine wäre vielleicht ganz praktisch, wenn du mit größeren Pulvermengen arbeitest. Dann sprichst du mit anderen, siehst dir Prospekte an, und ehe man sich versieht, steht die halbe Halle mit so einer Kabine voll. Und jetzt haben wir einen sicheren, geschützten Bereich, in dem wir arbeiten können“, sagt sie, während sie uns zusammen mit ihrem Kollegen und Sander Rüpp die wahrhaft beeindruckende Kabine zeigt. „Das Arbeiten ist nicht sicherer, denn sicher war es vorher auch schon, aber es ist einfacher geworden. Ich sage es nochmal: Wir müssen nun weniger tun, um dasselbe Sicherheitsniveau zu garantieren, wir können also sozusagen direkt anfangen!“

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